스테인레스 스틸 정밀 심리스 코일: 고품질 원자재에서 정밀 제조로 전환하는 방법은 무엇입니까?

고품질 원료: 정밀 제조의 첫 번째 단계
스테인레스 스틸 정밀 심리스 코일의 생산은 신중한 원자재 선택에서 시작됩니다. 원자재의 품질은 최종 제품의 성능과 신뢰성을 직접적으로 결정합니다. 스테인레스강은 합금강으로서 내식성이 우수하고 강도가 높으며 가공성이 좋아 널리 사용됩니다. 그러나 스테인레스강에는 다양한 유형이 있으며 다양한 등급의 스테인레스강은 화학적 조성과 물리적 특성이 다르므로 다양한 적용 시나리오에 적합합니다.

원자재를 선택할 때 제조업체는 다음과 같은 주요 요소를 고려해야 합니다.
화학적 조성: 스테인리스 강의 내식성, 강도 및 인성은 주로 화학적 조성에 따라 결정됩니다. 예를 들어, 크롬은 스테인레스강의 가장 중요한 합금 원소 중 하나로서 스테인레스강에 탁월한 내식성을 부여합니다. 니켈은 특히 고온 및 저온 환경에서 스테인리스 강의 강도와 인성을 향상시킬 수 있습니다. 따라서 제품의 사용 환경과 성능 요구 사항에 따라 올바른 화학 성분을 선택하는 것이 중요합니다.
미세 구조: 스테인리스 강의 미세 구조는 성능에 중요한 영향을 미칩니다. 예를 들어, 오스테나이트계 스테인리스강은 인성과 내식성이 우수하고, 페라이트계 스테인리스강은 강도와 ​​내열성이 우수합니다. 제조업체는 제품의 특정 용도에 따라 적합한 미세 구조를 지닌 스테인리스강을 선택해야 합니다.
표면 품질: 스테인리스 강의 표면 품질은 미적 특성과 내식성에 직접적인 영향을 미칩니다. 최종 제품의 품질과 신뢰성을 보장하려면 원자재 표면에 균열, 이물질, 녹 등의 결함이 없어야 합니다.
출처 신뢰성: 신뢰할 수 있는 원자재 출처를 보장하고 위조 및 열등한 재료의 사용을 방지하기 위해 평판이 좋은 공급업체를 선택하는 것은 제품 품질을 보장하는 중요한 부분입니다.

냉간압연: 정밀가공의 시작점
고품질의 원료를 선택한 후 다음 단계는 냉간 압연의 핵심 단계입니다. 냉간 압연은 스테인레스 강판이나 코일을 정밀한 기계적 압력을 통해 필요한 초기 튜브 모양으로 냉간 압착하는 공정입니다. 이 공정에는 매우 높은 정밀도와 안정성이 요구될 뿐만 아니라 재료의 물리적, 화학적 특성에 대한 깊은 이해도 필요합니다.
냉간 압연 공정 : 냉간 압연은 실온에서 수행되는 소성 변형 공정입니다. 금형을 통해 재료에 압력을 가하여 소성 변형을 가함으로써 모양과 크기를 변경하는 목적을 달성합니다. 냉간 압연 과정에서 결정립 미세화, 전위 밀도 증가 등 재료의 미세 구조가 변경됩니다. 이러한 변화는 재료의 강도와 인성을 향상시키는 데 도움이 됩니다.
튜브 빌렛의 형상 제어: 냉간 압연 시 튜브 빌렛의 내부 및 외부 직경, 벽 두께 및 길이와 같은 매개변수가 설계 요구 사항을 충족하도록 다이의 모양과 크기를 정밀하게 제어해야 합니다. 동시에, 균열 및 접힘과 같은 결함을 방지하기 위해 냉간 압착 공정 중에 재료가 고르게 변형될 수 있도록 재료의 탄력성과 소성 변형 특성을 고려해야 합니다.
윤활 및 냉각: 냉간 압연 공정에서는 일반적으로 금형과 재료 사이의 마찰과 마모를 줄이고 생산 효율성을 높이기 위해 윤활제가 첨가됩니다. 동시에 재료의 온도를 제어하고 과열을 방지하여 재료 성능이 저하되는 것을 방지하기 위해 냉각 처리도 필요합니다.
품질 관리: 냉간 압연 후 튜브 빌렛의 품질을 엄격하게 검사해야 합니다. 여기에는 내부 및 외부 직경, 벽 두께, 길이뿐만 아니라 튜브 빌렛의 표면 품질, 미세 구조 및 기계적 특성과 같은 치수 매개변수 검사가 포함됩니다. 이러한 테스트를 통해 튜브 빌렛의 품질이 설계 요구 사항을 충족하고 후속 처리에 대한 안정적인 보증을 제공하는지 확인할 수 있습니다.
냉간압연에서 정밀 심리스 코일로의 전환
냉간 압연은 생산 공정의 하나의 링크일 뿐입니다. 스테인레스 스틸 정밀 이음매없는 코일 . 초기 튜브 빌렛을 얻은 후 최종적으로 정밀한 무봉제 코일 제품을 얻으려면 일련의 후속 처리 단계가 필요합니다. 이러한 단계에는 다음이 포함됩니다.
신장 및 축소: 신장 및 축소 공정을 통해 튜브 블랭크의 크기와 모양이 최종 제품의 요구 사항을 충족하도록 추가로 조정됩니다. 이 과정에서 제품의 품질과 성능을 보장하기 위해서는 연신 및 수축의 속도, 온도, 압력을 정밀하게 제어해야 합니다.
광휘 어닐링(Bright Annealing) : 광휘 어닐링은 보호 분위기에서 수행되는 열처리 공정으로, 냉간 가공 시 발생하는 내부 응력 및 경화 현상을 제거하고 소재의 유연성과 연성을 향상시키는 것을 목표로 합니다. 광휘 어닐링은 또한 재료 표면에 균일하고 치밀한 산화막을 형성하여 재료의 내식성과 심미성을 향상시킬 수 있습니다.
절단 및 코일링: 최종 제품의 요구 사항에 따라 신장 및 축소 후 튜브 블랭크를 적절한 길이로 절단하고 코일링합니다. 변형, 뒤틀림 등의 결함을 방지하려면 코일링 공정 중에 튜브의 모양과 크기를 안정적으로 유지해야 합니다.
품질검사 및 포장 : 최종적으로 완제품의 치수측정, 표면품질검사, 기계적 물성검사 등 엄격한 품질검사를 실시합니다. 검사에 합격한 후 제품을 포장하고 운송 및 보관에 필요한 라벨을 붙입니다.